В Ергофунс, шприцването е гръбнакът на производството на пластмасови компоненти, особено за части за учебни столове, като рамки за облегалки, седалки, подлакътници, основи за столове и поставки за крака. Този усъвършенстван процес гарантира, че всяка част е здрава, последователна и готова за сглобяване.
1. Подготовка на матрицата: Поставяне на основите за точност
Нашият процес започва с проектирането и подготовката на прецизно изработени форми за всеки компонент на стола. Тези форми, изработени по точни спецификации, отчитат пазарните тенденции и ергономичните постижения, гарантирайки, че всеки нов продуктов дизайн отговаря на най-новите изисквания. Редовно се разработват нови форми, за да се въведат иновативни продукти, съобразени както с естетиката, така и с функционалността.
2. Подаване на материал: Избор на правилната смола
Качеството започва със суровините. Зареждаме висококачествени пластмасови пелети – предимно чист полипропилен (ПП), ценен заради своята здравина и гъвкавост – в бункера на машината за шприцване. За части от столове, които изискват превъзходна структурна здравина, като например носещи рамки или основи, ние избираме здрави найлонови материали. Този внимателен подбор на материали гарантира, че всяка част балансира издръжливостта с комфорта, идеално подходяща за ежедневна употреба в учебни среди.
3. Топене и инжектиране: Вдъхване на живот на компонентите
В тази критична фаза пластмасовите пелети се нагряват прецизно, докато достигнат разтопено състояние. След това течната пластмаса се инжектира в кухината на матрицата под високо налягане, като прецизно запълва дори най-фините детайли. Това гарантира, че всяка характеристика – чак до фините извивки и ергономичните контури – се получава с постоянна точност за оптимално пасване и завършеност.
4. Охлаждане и втвърдяване: Поддържане на форма и здравина
Бързото и контролирано охлаждане позволява на пластмасата да се втвърди в крайната си форма. По време на този етап ние фиксираме детайла здраво във формата, за да предотвратим деформация, произтичаща от температурни промени. Тази основна стъпка е ключова за производството на надеждно здрави и размерно стабилни компоненти, жизненоважни за безопасността и дълготрайността на детските столчета.
5. Изхвърляне и инспекция: Осигуряване на качество с всяка част
След като се охлади, матрицата се отваря и готовата пластмасова част се изхвърля. Всеки компонент преминава през щателна проверка – оценявайки аспекти като структурна цялост, повърхностно покритие и прецизно сглобяване. Само части, които отговарят на нашите строги стандарти, преминават към следващата фаза, гарантирайки постоянно качество за всяка партида.
6. Подреждане и съхранение: Готово за сглобяване
Одобрените компоненти се подреждат внимателно и се съхраняват в организирани съоръжения, което гарантира, че те остават защитени и готови за безпроблемно интегриране в крайната монтажна линия или директна доставка. Този систематичен подход минимизира времето за престой и подпомага ефективното изпълнение на поръчките за нашите глобални партньори в търговията на дребно и дистрибуцията.
